國家能源集團榆林化工乙二醇裝置于2018年7月開工建設，到2021年11月順利產出合格乙二醇產品。該裝置采用國家能源集團自主技術，由化工工程自主設計、自主建設，且裝備全部實現國產化，其中核心裝置10萬噸/年羰化反應器為國內在運最大乙二醇羰化反應器。與傳統煤制乙二醇項目相比，榆林化工充分發揮規模化投資、集約化布局優勢，依托已建成投產的180萬噸/年煤制甲醇項目富余的合成氣及公用工程實現聯產，并將乙二醇裝置排放的尾氣作為煤制甲醇項目的原料進行回收利用，實現煤炭循環清潔利用，經濟效益及環保效應顯著提升。與同規模煤制乙二醇裝置相比，投資降低約30%，產品完全成本降低了約20%。乙二醇裝置的順利投產，為下一步轉產聚乙醇酸可降解塑料奠定了基礎，對促進國家煤化工產業向“高端化、多元化、低碳化”轉型發展有著重要示范意義。

　　榆林化工乙二醇裝置節能降碳改造升級主要措施：

　　一是羰化反應器副產低品味蒸汽應用。乙二醇裝置酯化羰化單元，羰化反應器汽包副產蒸汽壓力等級為0.076MpA，壓力較低，常規設計采用循環水或者空氣冷卻，能耗高、水耗大。該公司采取將羰化副產的低品位蒸汽在單元內部作為加熱蒸汽使用，提升了節能降耗水平。甲醇回收塔用于回收酯化單元含酸廢水中的甲醇，塔底再沸器需要的加熱蒸汽溫度較低，為了充分利用羰化反應器汽包副產蒸汽，優化甲醇回收塔操作條件，將原89.6KPaA(常壓)/120℃(塔釜溫度)的設計參數優化為50KPaA/83℃(塔釜溫度)，同時將板式塔變更為孔板波紋規整填料，提高了精餾塔的操作彈性，低低壓蒸汽(0.46Mpa)使用量降低約30噸/小時。

　　二是工藝流程優化改造。經技術人員調查分析，認為其他運行裝置催化劑存在結焦、壓差等問題，影響裝置長周期運行。將吸收甲醇回收塔的操作壓力由89.6KPaA(常壓)降低至60KPaA，提高草酸酯的純度，提出通過提高草酸二甲酯的純度減緩加氫催化劑結焦速率(具體數據需在催化劑全生命周期統計)。

　　三是合理利用加氫汽包副產蒸汽。工藝包設計中，加氫反應器汽包副產的蒸汽等級為1.1M Pa;但在實際催化劑運行前期，活性較高，催化劑床層溫度控制較低(190℃)，此工況下副產的蒸汽壓力為1.0MPa左右，無法并入1.1MPa蒸汽管網。如果采用短時間內提升催化劑床層溫度，提高副產蒸汽壓力并入1.1MPa蒸汽管網，將降低催化劑使用壽命。故選擇降低1.1MPa蒸汽局部管網壓力，將加氫汽包副產蒸汽直接供給吸收甲醇回收塔再沸器使用。

　　下一步將深入挖掘乙二醇裝置節能降低耗潛力，2022年力爭將噸乙二醇能耗較2021年降低3%;將裝置平均負荷提升5個百分點。

　　(楊曉宇)